Назначение материалов покрытия
Покрытие внешней поверхности стальных труб имеет решающее значение для предотвращения ржавчины.Ржавчина на поверхности стальных труб может существенно повлиять на их функциональность, качество и внешний вид.Следовательно, процесс нанесения покрытия оказывает значительное влияние на общее качество стальных труб.
-
Требования к материалам покрытия
Согласно стандартам Американского института нефти, стальные трубы должны противостоять коррозии в течение как минимум трех месяцев.Однако спрос на более длительные периоды защиты от ржавчины увеличился, и многим пользователям требуется устойчивость в течение 3–6 месяцев при хранении на открытом воздухе.Помимо требований к долговечности, пользователи ожидают, что покрытия сохранят гладкую поверхность, равномерное распределение антикоррозионных веществ без каких-либо пропусков или капель, которые могут повлиять на визуальное качество.
-
Виды лакокрасочных материалов, их плюсы и минусы
В городских подземных трубопроводных сетяхстальные трубывсе чаще используются для транспортировки газа, нефти, воды и т. д.Покрытия для этих труб превратились из традиционных асфальтовых материалов в полиэтиленовые и эпоксидные смолы.Использование покрытий из полиэтиленовой смолы началось в 1980-х годах, и в зависимости от области применения компоненты и процессы нанесения покрытий постепенно совершенствовались.
3.1 Нефтяно-асфальтовое покрытие
Нефтяно-асфальтовое покрытие, традиционный антикоррозионный слой, состоит из слоев нефтяного асфальта, армированных стеклотканью и внешней защитной поливинилхлоридной пленки.Он обеспечивает отличную гидроизоляцию, хорошую адгезию к различным поверхностям и экономичность.Однако он имеет недостатки, в том числе восприимчивость к перепадам температур, хрупкость при низких температурах, склонность к старению и растрескиванию, особенно в условиях каменистого грунта, что требует дополнительных защитных мер и увеличения затрат.
3.2 Эпоксидное покрытие из каменноугольной смолы
Эпоксидная смола из каменноугольной смолы, изготовленная из эпоксидной смолы и асфальта из каменноугольной смолы, обладает превосходной водо- и химической стойкостью, коррозионной стойкостью, хорошей адгезией, механической прочностью и изоляционными свойствами.Однако после нанесения требуется более длительное время отверждения, что делает его восприимчивым к неблагоприятным воздействиям погодных условий в этот период.Более того, различные компоненты, используемые в этой системе покрытия, требуют специального хранения, что увеличивает затраты.
3.3 Эпоксидное порошковое покрытие
Эпоксидное порошковое покрытие, появившееся в 1960-х годах, включает электростатическое распыление порошка на предварительно обработанные и предварительно нагретые поверхности труб, образуя плотный антикоррозионный слой.Его преимущества включают широкий температурный диапазон (от -60°C до 100°C), сильную адгезию, хорошую стойкость к катодному отслоению, ударам, гибкости и повреждениям сварных швов.Однако более тонкая пленка делает ее уязвимой к повреждениям и требует сложных технологий производства и оборудования, что создает проблемы при полевом применении.Хотя он превосходит во многих аспектах, он уступает полиэтилену с точки зрения термостойкости и общей защиты от коррозии.
3.4 Полиэтиленовое антикоррозионное покрытие
Полиэтилен обладает превосходной ударопрочностью и высокой твердостью, а также широким диапазоном температур.Он находит широкое применение в холодных регионах, таких как Россия и Западная Европа, для трубопроводов благодаря своей превосходной гибкости и ударопрочности, особенно при низких температурах.Однако остаются проблемы с его применением на трубах большого диаметра, где может возникнуть растрескивание под напряжением, а попадание воды может привести к коррозии под покрытием, что требует дальнейших исследований и усовершенствований материалов и методов нанесения.
3.5 Прочное антикоррозионное покрытие
Тяжелые антикоррозионные покрытия обеспечивают значительно повышенную коррозионную стойкость по сравнению со стандартными покрытиями.Они демонстрируют долгосрочную эффективность даже в суровых условиях: срок службы превышает 10–15 лет в химической, морской среде и средах с растворителями и более 5 лет в кислых, щелочных или соленых условиях.Эти покрытия обычно имеют толщину сухой пленки от 200 до 2000 мкм, что обеспечивает превосходную защиту и долговечность.Они широко используются в морских конструкциях, химическом оборудовании, резервуарах для хранения и трубопроводах.
-
Распространенные проблемы с материалами покрытия
Общие проблемы с покрытиями включают неравномерное нанесение, капание антикоррозийных средств и образование пузырей.
(1) Неравномерное покрытие: неравномерное распределение антикоррозионных средств на поверхности трубы приводит к появлению участков с чрезмерной толщиной покрытия, что приводит к потерям, в то время как тонкие участки или участки без покрытия снижают антикоррозионную способность трубы.
(2) Капание антикоррозионных средств. Это явление, при котором антикоррозионные средства затвердевают на поверхности трубы в виде капель, ухудшает внешний вид, но не влияет напрямую на коррозионную стойкость.
(3) Образование пузырьков: воздух, попавший в антикоррозионное средство во время нанесения, создает пузырьки на поверхности трубы, влияя как на внешний вид, так и на эффективность покрытия.
-
Анализ проблем качества покрытия
Каждая проблема возникает из множества причин, вызвана множеством факторов;и связка стальных труб, подчеркнутая качеством проблемы, также может представлять собой комбинацию нескольких.Причины неравномерного покрытия можно грубо разделить на два типа: первое - это неравномерное явление, вызванное распылением после того, как стальная труба входит в коробку для покрытия;второе - это неравномерное явление, вызванное отсутствием распыления.
Причину первого явления, очевидно, легко увидеть: в оборудовании для нанесения покрытия стальная труба вводится в коробку для нанесения покрытия на 360 ° вокруг в общей сложности 6 пистолетов (линия обсадных труб имеет 12 пистолетов) для распыления.Если у каждого распыляемого пистолета размер потока разный, то это приведет к неравномерному распределению антикоррозионного средства по различным поверхностям стальной трубы.
Вторая причина заключается в том, что помимо фактора распыления существуют и другие причины явления неравномерности покрытия.Существует множество факторов, таких как ржавчина на стальных трубах, шероховатость, из-за чего покрытие трудно равномерно распределить;На поверхности стальной трубы остается измерение давления воды, когда эмульсия, на этот раз для покрытия из-за контакта с эмульсией, так что консервант трудно прикрепить к поверхности стальной трубы, поэтому покрытие не образуется. части стальных труб попадают в эмульсию, в результате чего покрытие всей стальной трубы становится неравномерным.
(1) Причина появления капель антикоррозионного средства.Поперечное сечение стальной трубы круглое, каждый раз, когда антикоррозионный агент распыляется на поверхность стальной трубы, антикоррозионный агент в верхней части и по краю перетекает в нижнюю часть из-за фактора силы тяжести, который сформирует явление висячей капли.Хорошо то, что на линии по производству покрытий на заводе по производству стальных труб имеется печное оборудование, которое может вовремя нагревать и затвердевать антикоррозионный агент, распыляемый на поверхность стальной трубы, и уменьшать текучесть антикоррозионного агента.Однако если вязкость антикоррозионного средства невысока;отсутствие своевременного нагрева после распыления;или температура нагрева невысокая;форсунка не в рабочем состоянии и т. д. приведет к свисанию капель антикоррозионного средства.
(2) Причины антикоррозионного вспенивания.Из-за влажности воздуха на рабочем месте дисперсия краски является чрезмерной, падение температуры процесса диспергирования приведет к образованию пузырьков консерванта.Влажность воздуха окружающей среды, понижение температурного режима, распыление консервантов на мельчайшие капельки, приведут к падению температуры.Вода в воздухе с более высокой влажностью после падения температуры конденсируется с образованием мелких капель воды, смешанных с консервантом, и в конечном итоге попадает внутрь покрытия, что приводит к образованию пузырей на покрытии.
Время публикации: 15 декабря 2023 г.